宝马成功实现十年间100万个3D打印零部件

· 大力推动3D打印制造，十年生产出100万个3D打印零部件

· 2018年全年生产超过20万件3D打印零部件

· 推进3D打印制造技术的批量应用，满足用户个性化需求

宝马集团即将在中国上市的BMW i8Roadster跟刚刚在日内瓦车展大放异彩的BMW Individual M850i xDriveCOUPENight Sky夜空定制版有什么关系?都很贵?不，他们都使用了3D打印零件!

BMW Individual M850i xDriveCoupeNight Sky使用3D打印技术制作部分外饰，例如外部后视镜盖、前部的进气口分离器、格栅和前翼通风口周围，都由3D打印技术复刻魏德曼花纹。汽车制动卡钳也为3D打印，不仅可以实现更为精细复杂的图案，同时与标准组件相比重量也减轻了30%，从而极大地提升了驾驶动感和乘坐舒适度。

BMW i8Roadster也使用了两种3D打印零部件，一个是铝合金材质的3D打印金属敞篷软顶支架，它相比传统注塑件重量更轻、刚性更佳;另一个是车窗导轨。在3D打印制造专家们的努力下，该导轨仅用五天就完成了研发，并很快在莱比锡工厂投入批量生产。该部件安装于BMW i8ROADSTER车门内，可令车窗顺畅地开关。在2018年年底的时候，宝马集团第100万个量产化的3D打印零部件——一个车窗导轨成功装配在BMW i8 RoaDSter车内。

根据宝马在有关生产领域的公开资料显示，在过去十年间，宝马已经通过这一创新方式生产了100万个零部件。仅2018年一年间，宝马集团3D打印生产中心的产量超过20万件，同比提升42%。

宝马集团3D打印生产中心负责人Jens Ertel博士表示：“目前，汽车量产中对3D打印部件的使用量日益增加。我们正在与该领域的先进制造商展开长期合作，密切关注这些制造工艺的发展和应用。与此同时，我们也在进行有针对性的技术考察，随时跟进和评估最新的生产系统。”

3D打印制造，是宝马集团生产系统中非常重要的组成部分，在大批量生产方面拥有巨大潜力。作为汽车行业内应用3D打印制造技术的先锋，宝马公司从1991年起就一直将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中。

早在2010年，宝马就首次开始采用塑料和金属为基础的工艺技术，最初主要用于生产较小批量的零部件，例如DTM车辆的水泵皮带轮。随后在2012年，这项技术进一步应用于制造产劳斯莱斯幻影的各种激光烧结零部件。从2017年开始，劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也由3D打印制成，目前劳斯莱斯品牌的产品中共应用了10种3D打印的零部件。

对于宝马集团而言，3D打印制造技术是未来的关键生产工艺。

除了在轻量化方面具有独特的优势以外，在汽车个性化趋势影响下，客户愈加重视车辆和部件的个性化。通过MINIYOURS定制化产品计划，用户可自行设计诸如指示器嵌体和仪表盘的装饰条等组件，还可通过在线商店www.yours-customised.MINI进行设计，然后将零部件按照规格进行3D打印。

凭借独特的先进性和以客户为中心的理念，MINI YOURS定制被授予一项特殊的荣誉：由德国设计委员会“Rat für ForMGebung”基金会颁发的德国创新金奖。

宝马集团的成功总是以前瞻未来和承担责任为基石。因此，宝马集团在整个价值链中贯彻生态和社会的可持续性发展策略，全面的产品责任以及明确的节能承诺已成为宝马集团长期战略的重要内容。

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